工艺管道设计说明 一设计方法： 1、概述。本次投标产品的设计，我厂设计人员将参照贵方所提供的技术规格及工程图纸，运用意大利引进软件和数据库，根据纤维缠绕玻璃钢设计规范，计算产品的环向应力、轴向应力、弯曲泊松系数，进而选材、产品壁厚、铺层、缠绕角度补强面积等工艺参数。最后我们运用有限元软件，模拟产品使用后的变形、受力等情况，验证产品的设计结果，以确保产品的适用性、安全性。 2、设计技术。我厂从意大利萨普拉斯特公司引进了其三十年的玻璃钢设计数据库，从美国引进了有限元计算演示软件。以此为基础结合我公司十几年的实践经验及武汉工业大学、上海华东理工大学等对各种树脂、纤维材料的实验数据，运用计算机进行产品设计开发，保证设计准确性。我公司的设计所产品设计水平，在国内玻璃钢行业处于领先地位。 3、设计思路：
二标准 1、设计标准：行标JC552-1995； 2、安装标准：Q/ZY09—95； 3、维修标准：Q/ZY12—95。 三设计用原材料参数 我厂设计用原材料参数来之有据，均是我厂质检中心或委托武汉工业大学、上海同济大学等单位测得。数据同我公司工艺等相符，准确度高。
四产品工艺设计 玻璃钢的结构大体为四层：内衬层，次内层，加强层，外保护层。
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工艺管道生产工艺 一、管壁结构说明： 管壁结构从内到外分别为：内衬层、次内衬层、缠绕层、外部保护层。 内衬层、次内衬层起防腐、防渗作用，缠绕层担负起管道的强度和刚度作用，外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒的作用。 二、管道制作工艺流程图 →模具准备 →设备调试、原材料准备 →管道内衬制作 →远红外固化站内衬固化 →内衬质量检验 →管道增强层缠绕 →远红外管道整体固化 →管道外观及主要尺寸检验 →管道脱模 →1.5倍工作压力水压试验及其它标准要求的检测项目 →管道包装入库 三、工艺详细说明： （1）准备工序 a、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度； b、清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护； c、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB 13950-1992的要求。 （2）制衬工序 a、内衬树脂配制。按质检部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，质检部门和制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂； b、增强材料准备。按设计要求将制作内衬需用的增强材料运送到指定位置，并对一些宽幅面的增强材料先裁切加工到设计宽度； c、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。并要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求； d、初步自检。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，是否有等，若发生上述情况应及时汇报并采取处理措施； e、进入内衬远红外深度固化工序。 （3）远红外深度固化 我公司生产制造的玻璃钢管道都必须进行远红外深度固化处理，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐耐温性能； （4）过程质量检验 在缠绕前再次确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不良等现象。必须认真检查内衬是否合格，不合格的严禁上机缠绕。 （5）缠绕工序 将设计好的参数输入微机，待内衬固化后，由微机控制用无碱无捻玻璃纤维进行往复式缠绕直至缠绕层厚度。按规定厚度外敷100％树脂含量的外保护层。缠绕层的树脂含量一般为35％左右，其厚度取决于管道设计的强度和刚度的综合。 （6）红外线固化 管道进入固化养护阶段。在固化过程中应以适宜的转速保持模具滚动，使其均匀固化。固化过程中应注意监控管体温度，合理调整固化方案。 （7）修整、脱模： 待管道的巴氏硬度大于30时，对管道端口进行修整。然后用液压脱模机将管道和模具分离，并在其管道中间部分按要求作标记。 （8）管道水压试验及摆放： 每批管道按规定进行水压试验，注满水，均匀升压至管道设计压力的1.5倍，并保压不低于2分钟，仔细检查管道的表面和压力表。试压合格后三点支撑摆放管道。 |